مقاله صنعت فورج دارای 58 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد مقاله صنعت فورج کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله صنعت فورج،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
صنعت فورج
فرم و شكل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آنها، توسط قالبهای فورج و یا پرسهای هیدرولیكی یا پنوماتیك و یا پتك های ضربهای را صنعت فورجینگ مینامند.
اكثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشینسازی، خودروسازی و صنایع نظامی با روش فورج تهیه میشوند. عملیات فورج قطعات را میتوان با استفاده از پتك های تمام اتوماتیك و پیشرفته كه قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را كنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.
در روش فورجینگ (آهنگری) مواد كار با قابلیت كوره كری، و در حالت گداخته، فرم لازم را میگیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحكام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشینكاری شده هستند. زیرا در پروسهی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی مانند میل لنگها، دسته پیستونها، آچارها و . . . ساخته میشوند. از قابلیتهای روش فورج در تولید فرآورههای صنعتی می توان به كاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به كمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره كرد. اكثر قلزات چكشخوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . . قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاكستری جزء فلزاتی است كه خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امكان شكستگی در آن وجود دارد.
قابلیت كورهكاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار كربن فولادها كمتر باشد، میتوان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.
در پروسهی فورجینگ با افزایش مدقار كربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آنها كاسته میشود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب میباشند كه مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شكستگی و تركهایی بر رئی فولاد گداخته میگردد. در ساخت قالبهای فورج از روشهای جدید تكنولوژی ماشینكاری و اسپارك استفاده میكنند، به این شكل كه ابتدا محفظهی قالبهای فورج را با روش سنتی ماشینكاری میكنند و اندازهی نهایی را با ساختن الكترودهای مسی كه شكل و ابعاد دقیق قطعه كار است، با عملیات اسپارك اورژن انجام میدهند. البته مدلهای مسی (الكترودها) با روش كپی كاری گرافیت روی دستگه سه بعدی كپی ساز طراحی و ساخته میشوند كه در بخشهای بعدی كتاب مورد بحث قرار میگیرد. در طراحی و ساخت قالبهای فورج باید به قدرت بولكها، اسكلت قالبهای فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی كه برای تولید به كار میرود، توجه نمود. بلوكها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عكسالعمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به كارگیری فولادهای آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.
• اصول طراحی قالبهای فورج
قالبهای فورج با استفاده از تكنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به كارگیری نرم افزارها و تجارب كاربردی طراحی میشوند.
خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربهی قابلیت فورجینگ آنها میباشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شكلپذیری در پروسهی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج كورهكاری شده، دارای كیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالبهای فورج، خواص فیزیكی، تكنولوژیكی، قابلیتهای آهنگری و كوره كاری فلزات كه تعیین كننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.
طراح قالبهای فورج برای پتككاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژهای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشینكاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسهی پتك كاری آلیاژها، قالبهای فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحكام لازم باشند.
در طراحی قالبهای فورج، نیازی نیست حفرههای قالب از حفرههایی كه برای پتككاری همان شكل از فولاد استفاده میشود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتككاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شكستگی معطوف شود. قالبهای اصلی باید ضخیمتر باشند. یا تعداد فرورفتگیهایشان كمتر باشد. برای قالبهای بسیار عمیق باید از حلقههای تكیهگاه استفاده شود تا از شكستن قالب جلوگیر كند.
آلیاژهای آهندار در قالب هایی ریخته میشوند كه قبلاً برای قالب گرفتن همان شكل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده میشد. برای پتك كاری آلیاژهای نیكلدار، از قالبهاییی كه قبلاً برای فورج فولاد به كار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالبهایی كه قبلاً برای فورج فولاد به كار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالبهای قویتر هستند. در طراحی و ساخت قالبهای فورج، كاربرد مستمر و طول عمر قالب یك مشكل بزرگ در پتككاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالبها باید بعد از كوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد كربن به همان شكل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتك كاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیكتری است كه معمولاً برای پتككاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت میگیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحكام آن برای طول عمر قالب بیشتر باشد.
اكثر قالبها برای پتككاری توسط چكش و ماشینهای پرس از فولاد ابزرای گرم كاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شدهاند. ایدهآلترین طول عمر قالب از قالبهایی به دست میآید كه در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شدهاند و به حداكثر ممكن سختی رسیدهاند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شكستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالبگیری پردههای توربین در یك پرس مكانیكی، سختی قالب فوق ممكن است از HRC 56-47 باشد. برای پتككاریهایی كه از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده میشوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالبها كاهش مییابد. برای پتككاری در حداكثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده میشود.
در طراحی قالبهای لغزشی باید فرآیند پروسهای پتككاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتك كاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیلهی این كار میتوان مواد را برای پهنسازی در هر نقطه در طول میله جمع كرد. این شیوه بخصوص پهنسازی كه میتواند روی میلههای گرد یا كتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژهای به شكل قالبهای لغزشی است. این قالبها درچارچوب گیره قالب قرار میگیرند.
یك نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شكل 1-21 آورده شده است. با این روش یكی از قالبهای متحرك به طرف قالب ثابت كه قطعه كار را نگه داشته حركت میكند. كوبه (Ram) (قسمتی از پرس كه قسمت بالایی قالب به آن بسته میشود) به آن میخورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار میدهد تا به این ترتیب عمل پرچكاری (پهنسازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یك قطعه برنجی، تسهیل میشود. قالبهای لغزشی توسط فنر یا كار گذاشتن یك قطعه جدید درون پرچ كننده جمع میشوند.
آن ها عمر ماتریس را كه در آن قرار دارند افزایش می دهند. استفاده از روش جاسازی می تواند هزینه ی تولید را كم كند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یك قالب یك تكه ساخته می شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب كوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می توان دومین ست را سرهم كرد.
در یك قالب چند تكه می توان پتك كاری دقیق تری نسبت به یك قالب یك تكه انجام داد.
فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می توانند در قالب های جاسایزی استفاده شوند كه هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب های یك تكه است. به هر حال در بعضی از كارگاه های آهنگری ( فروج كاری) كه در آن بیشتر واحدهای پتك كاری از دستكاه چكشی كه توسط نیروی جاذبه می افتد استفاده می كند، و كاربرد محدودی در قالب های جاسازی دارند.
قطعات قالب می تواند تنها اثر بخشی از پتك كاری را بگیرد كه در معرض بیشترین سایش است یا می تواند اثر كل پتك كاری را به خود بگیرید. مثال های نوع اول یك نوع میله (Plug) است كه برای پتك كاری حفره های عمیق به كار می رود. مثال های نوع دوم شامل قالب های جاسازی Master -block حفره های باعث پتك كاری یكسری از قطعات تو خالی در یك ماتریس تكی می شود و قالب های جاسازی كه برای جایگزین مناسب است كه در قالب های چند تكه به سرعت مورد سایش قرار می گیرد.
در اكثر موارد كاربردی، قالب های طراحی شده برای پتك كاری شكل داده شده از كربن یا آلیاژ فولاد می توانند برای ریختن طرح همان شكل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به كار رفته در پتك كاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی تواند چندین دفعه برای پتك كاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممكن است شكسته شود. وقتی در ابتدا یك قالب برای پتك كاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می شود یك ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در كل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتك كاری فولاد ضد زنگ به طور قابل ملاحظه ای در كارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتك كاری در چكش یا پرس كاری و روش های تكنولوژیكی تولید و به تعداد پتك كاری های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتك كاری شده از فولاد ضد زنگ دارد.
قالب های چند حفره ای برای پتك كاری های كوچك ( كمتر از kg 10 یا Ib 25 ) بیشتر در چكش ها و كمتر در پر سها استفاده می شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان كاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب های جاسازی جداگانه را می توان به هر شكلی كه مورد نیاز است تغییر داد. یتك كاری های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یك قالب تك حفره ای تولید می شوند. بدون توجه به اینكه از یك چكش یا پرس استفاده می شود.
در ماشین های پرس فلز كه در آن كربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتك كاری شده را تشكیل می دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب
(تك حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت كه عمر قالب كوتاهتر می شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن های یتك كاری كوچك است.
ممكن است روش گارگاه ها كاملاً متفاوت باشد زیرا در اكثر آن ها پتك كاری های تولید شده از فولاد ضدزنگ یا از سایر فلزات مقاوم در برابر پتك كاری مثل آلیاژ های ضد حرارت تولید می شوند. بای مثال: در كارگاهی كه در آن پرس های مكانیكی تقریباً منحصراً مورد استفاده قرار می گیرند، اكثر قالب ها مد تك حفره ای هستند. حد مجازها ( Tolerancc) همیشه نزدیكترند. بنابراین روش، بدون توجه به كمیتی كه باید تولید شود، همان است. یك قالب با یك حفره پرداخت كاری درست شده و بعد از اینكه كاملاً ساییده شده به طوری كه دیگر نتواند پتك كاری هایی با تلرانس مشخص تولید كند، حفره ی فوق مجدداً برای نیم پرداخت یا حفره مسدود كننده (Blockcr) باز می شود. وقتی دیگر نتوان از آن به عنوان یك قالب مسدود كننئده استفاده كرد، عمر مفید آن تمام شده است زیرا بازسازی آن منجر به یك ماتریس نازك می شود. در طراحی قالب های فورج، مواد قالب اهمیت بالایی دارند. در كارگاه هایی كه در آن طرز كار قالب برای فولاد ضدزنگ همانند روش انجام گرفته برای كربن و فولادهای آلیاژی است، مواد قالب نیز یك جور هستند.
در كارگاه هایی كه در آن تهمیدات ویژه ای نسبت به قالب های فولاد ضدزنگ در نظر گرفته می شود، قالب های كوچك ( برای پتك كاری های زیر وزن kg 9 یا Ib 20 ) به صورت یك تكه از فولاد ابزاری گرم كار مثل H3, H12, H11 درست می شوند. برای قالب های بزرگ بدون توجه به اینكه آن ها دارای چه نوع سیستمی هستند معیرا و روش كلی این است كه بدنه ماتریس از یك ماتریس قراردادی فولاد آلیاژی پایین مثل G6 یا 2 F 6 ساخته شود.
قالب های جاسازی معمولآً از فولاد ابزاری گرم كار H12 , H11 یا H13 هستند (یا گاهی H26، وقتی كه ثابت شود انتخاب بهتری می باشد). در بسیاری از كاربردهای ویژه، سوپر آلیاژهای نیكلی یا كیالتی ساخته می شوند تا براساس قالب های فولاد ابزاری كارگرم قراردادی، قالب های جاسازی درست شوند و قطعات حالت شكل پذیری (Ductility) مناسب بگیرند.
مواد قالب استفاده شده برای پتك كاری گرم شامل فولاد ابزاری گرم كاری (از سری AISI H) فولادهای آلیاژی مانند سری 4100 یا 4300 AISI و تعدادی مواد آلیاژ پایین اختصاصی است. فولادهای ابزاری گرم كاری AISI می توانند آزادانه بر اساس دسته بندی شوند. مواد قالب برای پتك كاری گرم باید دارای خاصیت سختی، مقاومت در برابر سایش و تغییر شكل پلاستیكی، مقاومت در برابر فرسودگی حرارتی و شكاف خوردگی بر اثر دما و فرسودگی های مكانیكی را دارا باشد. طرح قالب نیز در اطمینان یافت از طول عمر قالب مهم است. طراحی نادرست می تواند منجر به فرسایش یا شكستگی زودتر از حد معمول شود.
این مبحث در مورد قالب ها و مواد قالب برای پتك كاری گرم در فشارهای عمودی، چكش كاری و ماشین های پتك كاری افقی است. قالب های استفاده شده در سایر فرآیندی های پتك كاری مثل پتك كاری دوار و پتك كاری در دمای ثابت می باشد.
اكثر پتك كارهای قالب باز در یك جفت قالب مسطح تولید می شوند كه كی به چكش یا كوبه پرس وصل شده و دیگر به فك ثابت ( سندان). قالب های قرار (Swage) یا نیمرخ مدور و قالب های V نیز معمولاً استفاده می شوند. این انواع مختلف قالب باید دارای طرحی مهندسی و كاربردی باشد. در بعضی از موارد كاربردی، پتك كاری با تركیبی از قالب مسطح و قالب قرار صورت می گیرد.
در طراحی قالب های مسطح سطح قالب مسطح باید موازی باشد تا از باریك كردن تدریجی قطعه كار جلوگیری شود. قالب های مسطح از نظر عوضی از 305 تا 510 میلی متر ( 12 تا 20 اینچ) می باشد. گرچه اكثر آن ها از 405 تا 455 میلی متر ( 16 تا 18 اینچ) هستند لبه های قالب های مسطح گرد است تا از گیر كردن یا ترك برداشتن قطعه و تشكیل روی هم افتادگی در طول پتك كاری جلوگیری شود.
قالب های مسطح برای شكل دادن میله ها، پتك كاری های مسطح و اشكال گرد استفاده می شوند. قالب های پهن وقتی استفاده می شوند كه جریان متقاطع ( حركت كناری) مطلوب است یا وقتی كه قطعه كار بر اثر استفاده از جریانات ممتد بیرون كشیده شده است. قالب های باریك تر برای قطع كردن یا باریك كردن مقطع عرضی به كار برده می شوند.
قالب های قرار اساساً همان قالب های مسطح هستند با یك برس نیمه مدور به درون مركزشان و شعاع نیم دایره به كم قطرترین استوانه ای كه می تواند ایجاد شود مربوط است. قالب های قرار در پتك كاری میله های گرد نسبت به قالب های مسطح دارای مزایای زیر هستند:
كمترین برآمدگی طرفین
حركت طولی تمام فلز
تغییر شكل بیشتر در مركز میله
عملیات سریع تر
معایب این قالب شامل عدم توانایی در:
پتك كاری بیشتر از یك سایز، در اغلب موارد
علامت گذاری یا قطع قسمت ها (برخلاف قالب مسطح)
طراحی قالب های فورج به دو صورت انجام می گیرد.
1- طراحی قالب های آزاد فورج
2- طراحی قالب های بسته فورج
طبق محاسبات علمی قالب سازی و تجارب كاربردی انجام گیرد و موارد ذیل رعایت شود:
1- طراح قالب های فورج، باید با پروسه ی صنعتی فورجینگ، ماشین آلات، پرس ها، روش های ساخت قالب های فورج، مكانیزم های به كار گرفته شده در ساخت و مونتاژ قالب های فورج و محاسبات مربوط به قالب ها آشنایی كامل داشته باشد.
2- در طراحی قالب های فروج، باید مقاومت، فشارها و نیروهایی را كه به قالب ها وارد می شود، در نظر گرفته و محاسبه نمود تا قالب های فورج دارای مقاومت عالی و استحكام ساختمانی لازم باشند.
3- در طراحی و ساخت قطعات كار و قالب های فورج باید از كامپیوترها، نرم افزارها و تكنولوژی پیشرفته و جدید مانند دستگاه های طراحی سه بعدی مختصات
(شكل 1-26و 1-27) استفاده شود.
4- در طراحی قالب های فورج، استفاده از قطعات پیش ساخته و استاندارد مانند:
كفشك ها، سنبه ها، میله های راهنما، بوش های راهنما، فنرها و غیره باید مد نظر باشد.
5- در طراحی قالب های فورج، باید از متد شیب و زاویه دادن به قطعات قالب استفاده شود. این روش، خروج سهل و آسان قطعات فورج شده ی قالب را تامین می نماید.
6- طراحان قالب های فورج، باید بر اساس نوع محصول فورج شده و دقت و میزان كارایی و ظرافت آن به پرداخت بودن سطوح حفره ها و محفظه های قالب اهمیت بیشتری دهند.
7- طراح قالب های فورج، باید با انتخاب صحیح فولادهای مناسب و استاندارد و عملیالت حرارتی بسیار دقیق و یا با به كارگیری روش های پوشش دهی مانند استفاده از مواد TiN و Tic در قالب ها، حذف تنش ها با جلوگیری از ایجاد گوشه ها و لبه های تیز در قالب های فورج، بر قدرت و استحكام قالب بیفزاید.
8- در طراحی قالب های فورج باید به گونه ای عمل شود كه در صورت بروز جادثه و شكستگی و یا فروسدگی قطعات قالب، عملیات عمیر و نگهداری قالب به راحتی انجام گیرد و قطعات معیوب تعویض و جایگزین شوند.
9- در طراحی قالب های فورج، باید مشخصات پرس فورجینگ و اطلاعات كورس لازم برای عملیات پرس كاری، مقدار تناژ، فشار و نیروی مورد نیاز، ابعاد و اندازه ی كلی قالب و ساختمان عمومی آن در نظر گرفته شود. در پوسه ی فورجینگ بنا به ابعاد و فرم قطعات فورج شده و نوع ساختمان قالب ها از پتك های ماشینی و چكش های ضربه ای و پتك های پنوماتیكی و یا پرس های مكانیكی و هیدرولیكی خاص استفاده می شود و از پتك ماشینی سقوطی برای فرم دهی قطعات با قالب های فورج، كشیدن، پهن كردن قطعات فورج و سوراخ كردن قطعات آهنگری استفاده می شود.
10- در طراحی قالب های فورج، بلوك و ساختمان فولادی قالب، با توجه به میزان تناژ نیرویی كه در پروسه ی پرس كاری در برابر فشارها و نیروهای عمودی ( فشار پرس)، نیروها و فشارهای جانبی، و تمركز قدرت و فشار و نیروهای داخلی قالب مقاومت می نماید، باید محاسبه و تعیین شود بلوك های قالب دارای ابعاد و ضخامت لازم باشند.
11- در طراحی قالب های فورج و آهنگری، تنش های بسیار شدید مكانیكی و حرارتی به قالب وارد می شود كه این عوامل باید مورد بررسی و تحلیل قرار گیرد. این
تنش ها به حالت های زیر بروز می كنند:
الف) تغییر فرم پلاستیكی قالب های فورج
ب) خستگی حرارتی قالب های فروج
پ) خستگی مكانیكی قالب های فورج
ت) سایش تدریجی قالب های فورج در عملیات پرس كاری
در طراحی قالب های فورج كه عملیات خم را انجام می دهند، لبه های فرم گرفته، به سه گروه طبقه بندی می شوند:
1- لبه های كه بر اثر خمش و فشار به وجود آمده اند.
2- لبه هایی كه بر اثر خمش ساده ایجاد شده اند.
3- لبه هایی كه بر اثر دو نیروی كششی و خمشی به وجود آمده اند.
طراحی و ساخت قالب های فورج بیشتر به روی Close- die انجام می پذیرد كه به چهار شكل طراحی می شوند.
1- فورج نهایی Blocker – type
2- Block و فورج Convetional
3- نزدیك به شكل نهایی High- dcfinition
4- شكل نهایی Precision
قالب های فورج و عملیات آهنگری
برای فرم دهی و شكل دهی فلزات چكش خوار، از طریق فشار و ضربات متوالی و با استفاده از حرارت دهی قطعات كار یا بدون دخالت حرارت، از ابزارهای مخصوصی كه قالب های فورج می باشند استفاده بهینه می شود.
با به بكارگیری قالب های فورج اقدام به تولید انبوه قطعات مختلف فورج شده می شود كه دارای مقاومت های فشاری، برشی و كششی بسیار بالا می باشند. به طور كلی قالب های فورج به دو دسته طبقه بندی می شوند:
1- قالب های بسته
2- قالب های باز ( آزاد)
در قالب های بسته ی فورج، مواد اولیه ی قطعه به شكل كاملاً دقیق و حساب شده در محفظه های قالب قرار می گیرد و قالب برای فرم دهی خود قطعه جا دارد و مواد اضافی گداخته در عملیات پرس كاری باعث جلوگیری از جفت شدن قالب می شود. در مراحل عملیات فورج قالب های بسته، مواد اولیه طی مراحل مختلفی به شكل اصلی كار نزدیك می شوند و در نهایت فرم اصلی را به خود می گیرند. و در مرحله آخر با یك قالب آرایش، ضایعات دوره قطعه ای فورج شده برش می خورد. برای طراحی و ساخت قالب های فورج بسته، در مراحل عملیات فورج كه قطعه به شكل لازم نزدیك می شود، این كار را می توان در یك قالب انجام داد تا حفره ها در یك قالب باشد و نیز می توان در قالب های جداگانه به این امر پرداخت. اما در یك قالب فورج معمولی دو حفره ی اصلی در قالب طراحی می شود و قالب برشی آرایش قطعه فورج شده، جداگانه این عملیات پرس كاری را انجام می دهد.
در قالب های باز، بلوك های قالب از فولادهای آلیاژی با استحكام و ضخامت زیاد انتخاب می شوند. بعد از عملیات ماشین كاری، سنگ كاری، ایجاد حفره ها و محفظه های قالب كه شكل دقیق قطعه ی نمونه كار را دارند، اكثراً با روش مدلسازی الكترود ( مدل مسی) و عملیات اسپارك اورژن ساخته می شوند. سطح حفره ها و محفظه ها بعد از انجام عملیات حرارتی و برگشت، به طور دقیق پولیش و پرداخت می شوند. در حفره های قالب، قطعه كار گداخته شده كوبیده می شود و فرم محفظه و حفره ی اصلی قالب را به خود می گیرد. در قالب های باز ( آزاد). در پیرامون حفره ی اصلی قالب، شیاری عمیق ایجاد می كنند تا مازاد مواد اولیه بعد از فرم گیری و شكل گیری نهایی به داخل خندق ها
( شیارها) سرازیر و داخل شود.
برای دریافت اینجا کلیک کنید
تعداد کل پیام ها : 0