بررسی شركت ماژین صنعت

پیشگفتار
مدیریت سازمان عمومی و خصوصی درچند دهه گذشته دگرگونیهای ژرفی را تجربه نموده است ضروریست مدیران به دقت با آنها روبرو شوند تا دریابند كه راز موفقیت كشورهای صنعتی به امور توسعه و اقتصاد و بتوانند با آگاهی به ذوق واستعداد خویش این یافته ها را با نیازهای سازمان های خود و فرهنگ بومی ایران اسلامی بسنجد و راههای نوینی را برای بهتر اداره كردن سازمانهای كشورمان انتخاب وتجربه نمایند.
اداره بهتر سازمانها ونقش آن در توسعه اقتصادی وفرهنگی ودست یابی به هدفهای والا اهمیت روز افزون یافته وبه صورت راهی گریز ناپذیر در آمده است.
هنگامی كه آدمی در مسیر رشد عقلانی خود به ضرورت برنامه ریزی در زندگی خویش پی برد آن را در نظام های اجتماعی به عنوان ابزاری در خدمت مدیریت ورهبری مورد توجه قرارداد امروز می بینیم كه ساختار وجودی سازمانها آن چنان پیچیده است كه بدون برنامه ریزیهای دقیق نمی توانند به حیات خود تداوم بخشند. اساس برنامه ریزی برآگاهی از فرصتها آتی وچگونگی استفاده از فرصتها و مبارزه با تهدیدها قرار دارد.
فلسفه برنامه ریزی به عنوان یك نگرش و یك راه زندگی كه متضمن تعهد به عمل بر مبنای اندیشه،تفكر،آینده نگر وعزم راسخ به برنامه ریزی منظم ومداوم می باشد بخش انفكاك ناپذیر مدیریت است.
ضرورت برنامه ریزی فرد و سازمان برای رسیدن باهداف خویش نیاز به برنامه ریزی دارد بنابراین ضرورت برنامه ریزی برای رسیدن به جز بیشترین اهداف یك واقعیت انكارناپذیر است وهم نهادها درمحیطی متحول فعالیت می كنند.
عدم اطمینان ناشی از تغییرات محیطی برنامه ریزی را به صورت یك ضرورت انكارناپذیر در تمام نهادها دراورده است پیتر دراكر معتقد است كه میان موثربودن انجام كارهای درست و كارایی درست انجام دادن كارها تفاوت است واین دو در مراحل انتخاب هدفها وآنگاه درچگونگی كسب آنها توام می باشد.
در تعریف اصل برنامه ریزی باید عنوان كرد كه:
برای دست یابی به هدف مورد نظر باید قبل از تلاش فیزیكی یا اقدام به انجام كار تلاش ذهنی یا برنامه ریزی كافی صورت بگیرد.
 
 محتویات:
این پایان نامه در حال حاضر در شش فصل تنظیم گردیده است كه در فصل اول خلاصه ای از وضعیت شركت ماژین صنعت و در فصل دوم تئوریها ونظریه های برنامه ریزی احتیاجات مواد mRp آورده شده است.
در فصل سوم این پایان نامه سعی كرده ام یك سری تئوریهای با توجه به فرآیند تولید به قسمت فعالیت شخص جای دهم بیشتر مطالب این فصل  با استفاده از مطالعات فعالیت هایی در این زمینه گردآوری شده است فصل چهارم اشاره به وضعیت كارخانه در مورد موضوع بحث برنامه ریزی احتیاجات دارد.فصل پنجم به مقایسه تئوریهای با عملكرد كارخانه اشاره می كند و درفصل آخر به بیان پیشنهادات ومشكلات پرداخته ام.
 
مقدمه:
موجودی هر واحد صنعتی قسمت مهمی از دارایی های ان واحد تشكیل می دهد كه به صورت مواد اولیه قطعات نیمه ساخته وساخته شده یافت می شود. سطح موجودی از اهمیت بالایی برخوردار می باشد در شرایط عادی هرقدر موجودی كمتر باشد بهتر است زیرا از سرمایه میتوان به طریق دیگری استفاده نمود در شرایط ویژه كشور كم كردن موجودی در جهت استفاده از سرمایه مطلوب نبوده بلكه بهتر است كه از اقلام مقدار بیشتر در انبارها ذخیره گردد تا درموقع بحرانی از آنها استفاده شود از طرفی نیز با توجه به محدودیت ارزی نمی توان به مقدار بسیار از كالا ها خریداری و همچنین لازم است كالاهای را كه را زودتر به فروش رسانده و از بودجه آنها استفاده كرد. لذا باید سیاست مشخصی جهت برنامه ریزی مواد تعیین وآنها را اعمال كرد. به طور مثال از هر قلم دسته القام لازم است تا تعدادی را به عنوان موجودی اطمینان تعیین نموده وسپس با رعایت این مقدار حداقل جهت خرید مواد برنامه ریزی نمود.
با توجه به اینكه تعداد اقلام زیاد است ممكن است برخی اقلام كمبود داشته و برخی نیز زیادتر از مقدار لازم انبار شوند و یا ممكن ا ست بر اثر تعدد سفارشات نتوان آن ها را دسته بندی نمود و از تخفیف استفاده كرد. كمبودو یا اضافه داشتن مواد اولیه باعث بروزهزینه هایی می شود كه به آنها اشاره می نماییم.
هزینه های ناشی از كمبودكالا:
1)توقف خط تولید
2) خرید اضطراری
3) اتلاف وقت مسئولین
هزینه های ناشی از موجودی اضافی
1)راكد ماندن سرمایه
2) هزینه نگهداری زیادتر
 3) اشغال فضا
4)فاسد شدن كالا ویا منسوخ شدن آن
5)هزینه پرسنل جهت كنترل مواد اضافی
عمده ترین دلایلی كه باعث می شود با كمبود موجودی و یا اضافه داشتن مواد مواجه شویم به شرح زیر است.
1)اشتباه در ثبت درخواست ها
2)اشتباه در پیش بینی تقاضا
3)تغییر در میزان تقاضا
4)اشتباه در تعیین مقادیر كه باید ذخیره شوند
5)خرید مقادیر پیش از حد لزوم
6)عدم اطلاع كافی از هزینه های زیاد نگهداری
7)ضعف در سیستم برنامه ریزی و كنترل مواد
 
فصل اول: معرفی كارخانه
بخش اول: خلاصه ای از وضعیت كارخانه
تاریخچه
شركت ماژین صنعت از 29/1/1376 تاسیس و شروع به فعالیت نموده و بعنوان مجری طرح پرس شاپ جدید یكی از شركتهای تولید كننده قطعات پرس بدنه اتومبیل،پشتیبانی و تامین قطعات بدنه خودروهای تولیدی شركت ایران خودرو را به عهده دارد.كارخانه ماژین صنعت در زمینی به مساحت-000/35 متر مربع با فضای سرپوشیده بالغ بر 15000 متر مربع احداث گردیده است.
در سال 1378 مدیریت شركت ایران خودرو با توجه به پتانسیل بالای ماژین صنعت تصمیمی مبنی بر مشاركت ماژین صنعت در فرآیند تولید خودرو جدید (x7) گرفت وبه این اساس شركت ماژین صنعت به عنوان پرس شاپ خاص بخشی از قطعات بدنه (x7)انتخاب وتولید انبوه 69 پانل از قطعات خودرو مذكور به آن اختصاص یافت.
امروزه این شركت با این وسعت فوق دارای 518 نفر پرسنل مهندس، تكنیسین وكارگر ماهر با سابقه بالای 20سال از ایران خودرو تجربه را در این صنعت قدم را فراتر نهاده و با هدف قطع وابستگی به بیگانه و رسیدن به تكنولوژی نوین وارد عرصه شده است.
موقعیت مكانی كارخانه
آدرس كارخانه: كرج- بعد از پلیس راه كمال آباد –خیابان مرغك جن كارتن سازی پك
آدرس دفتر مركزی:تهران ،خیابان شریعتی، نرسیده به چهارراه قصر،ساختمان 790 طبقه دوم
خط تولید كارخانه
د رحال حاضر ماشین آلات خطوط تولید شامل 23 دستگاه انواع پرسهای ضربه ای پنوماتیك وهیدرویك با قدرتهای 200 الی 800 تن در پنج خط و در دو سالن مجزا نصب و راه اندازی گردیده ودر مراحل نهایی تكمیل كالیبراسیون و صدور گواهینامه های مربوطه براساس استانداردهای بین المللی می باشند.
تولیدات
با نصب بهره برداری از كلیه ماشین ‌آلات به منظورتولید قطعات بدنه خودرو ملی در حال حاضر مرحله house-line-tryout تعدادی از قطعات بدنه (x7) به موازات دریافت قالبها در حال انجام می باشد و پس از تست كلیه قالب های اختصاص یافته و خاتمه مرحله H.L.t تولید انبوه قطعات از اواسط سال جاری آغاز می گردد.
كنترل كیفیت
قطعاتی كه بصورت آزمایشی و یا انبوه تولید می شوند در مراحل مختلف به لحاظ كنترل كیفیت در فیكسچرهای كنترلی خاصی (panElCAGUE) كه به همین منظور طراحی ساخته شده است قرا رگرفته و با ابزارهای اندازه گیری دقیق كنترل می گردند.
سالن پنل گیج
به منظور استفاده از پنل گیج های كنترلی سالنی طراحی و ساخته شده كه در حال حاضر در شركت ماژین صنعت مورد بهره برداری قرا رگرفته است برای طراحی و ساخت سالن P/G واردات وابزار مورد نیاز آن از نظرات كارشناسان ایران خودرو وماژین صنعت استفاده گردیده كه نتیجه بازدیدهای انجام شده از سالن های مشابه در كشورهای ژاپن وفرانسه بوده و ماحصل این تجربیات مورد تایید مدیریت شركت ماژین صنعت قرار گرفته كه هم اكنون نتیجه این زحمات تبدیل به سالنی برای P/G گردیده كه جزو بهترین و مدرنترین سالنهای مشابه در داخل كشور می باشد.
شستشوی قالب
واحد شستشوی قالب ماژین صنعت با قابلیت شستشوی قالبهای سنگین تا وزن 25 تن وابعاد 5/2×4 متر با رعایت استانداردهای لازم و پیش بینی كلیه امكانات جانبی موردنیاز در سالن تعمیرات قالب طراحی واحداث گردیده است.
پروژه آینده
تولید انبوه قسمتی از قطعات بدنه خودروهای جدید ایران خودرو از جمله پژو 206 و راه اندازی خط مجموعه سازی قطعات بدنه Eno-itEM وهمچنین نصب و راه اندازی تعداد هفت دستگاه پرس سنگین در سالن جدید بعنوان خط آلترناتیور به همراه یك دستگاه پرس 1200 تن دبل اكشن D/A از جمله پروژه های آتی شركت ماژین صنعت می باشد.
 
بخش دوم
شرح شغل(شناسنامه مشاغل) =وظایف كاركنان
نام شغل: مدیر كارخانه        قسمت: مدیریت
تعریف شغل: این شغل تحت سرپرستی مستقیم مدیر كارخانجات انجام امور مربوطه به:
1)نظارت كلی به امر تولید وكار و روسا و سرپرستان ومدیران قسمت های مختلف كارخانه
2)سرپرستی وایجاد هماهنگی بین كلیه واحدهای كارخانه
3)برآورد میزان مواد اولیه مورد نیاز كارخانه با توجه به گزارش مدیران واحدها
4) نظارت وسرپرستی و رفع اشكالات مدیران قسمت های مختلف كارخانه
5)انجام مطالعات لازم درجهت تغییر یا افزایش خطوط تولیدی یا ماشین آلات كارخانه با توجه به كشش به بازار وامكانات تولیدی
6) نظارت بر كنترل تولیدات كارخانه از نظر تطابق با استانداردهای كارخانه
7) مطالعه واتخاذ تصمیم روی برنامه ریزی ارائه شده توسط مدیران قسمت ها جهت تامین نیروی انسانی مورد نیاز كارخانه
8-انجام كنترل لازم جهت سرویس وتعمیر ادواری وكلی ماشین آلات
9)مطالعه وبررسی پیشرفتهای نوین در صنعت تولید قطعات و سایر تولیدات جهت كاربرد آنها در كارخانه
10) ایجاد هماهنگی وحسن رابطه با ارگانها ونهادهای در ارتباط با كارخانه
11) تشكیل جلسات با مدیران جهت برطرف نمودن نواقص وكمبودهای واحدهای مختلف كارخانه
12)تشكیل جلسات توجیهی و هماهنگ باید مدیران قسمت های مختلف كارخانه به منظور اعلام برنامه تولیدی كارخانه
13)كنترل عملیات مالی كارخانه وامضا اسناد و مدارك مالی در حدود اختیارات تفویض از طرف هیات مدیره
14) مشاركت در برنامه ریزی مربوطه به قسمتهای مختلف كارخانه
15) تهیه گزارش از نحوه پیشرفت و راندمان كارجهت مدیر عامل كارخانجات
16) تهیه گزارشات لازم جهت مدیر عامل یا هیئت مدیره كارخانجات
17) مطالعه واتخاذ تصمیم روی برنامه ریزی های پیشنهادی جهت به حداقل رساندن میزان ضایعات
18) نظارت بر انجام امور اداری و پرسنلی كاركنان كارخانه در حدود اختیارات تفویضی
19)نظارت بر رعایت اصول و مقررات ایمنی وحفاظتی در كارخانه توسط افراد تحت سرپرستی
20) انجام سایر وظایف مربوط به شغل
مدیر برنامه ریزی
مسئولیت ها:شغل دارای مسئولیت سرپرستی مستقیم وغیرمستقیم وتماس و ارتباط ،كنترل عملیات مالی و دارایی ها فرم ها و گزارشات می باشد.
تلاش ها
1)فكری شغل دارای كوشش فكری درجه بالا می باشد
2)جسمانی: انجام شغل مستلزم تمركز قوای جسمی وبصری می باشد
مدیر برنامه ریزی –انبار:
قسمت انبار و برنامه ریزی
تعریف شغل: این شغل تحت سرپرستی مستقیم مدیر كارخانه وانجام امور مربوطه به:
نظارت و سركشی به انبارها وكنترل كارهای واگذار شده وحسن انجام آنها را برعهده دارد بركاركنان تحت سرپرستی نظارت می كند.
شرح وظایف جاری
1)گرفتن برنامه كار و دستورات لازم از مدیر كارخانه
2) كنترل كار وراهنمایی و رفع اشكالات مربوط به شغل افراد تحت سرپرستی
3)ایجاد هماهنگ میان كاركنان تحت سرپرستی و تعیین وظایف هر یك از آنها
4)امضا تایید كلیه اسناد مربوط به برنامه ریزی و انبارها
5) كنترل وسائل ایمنی انبارها به منظور جلوگیری از وقوع حوادث واحتمالی
6) بررسی وتایید كلیه برشهای حواله ارسالی از قسمت های جهت تحویل مواد مورد نیاز آنها
7)داشتن تماس مستمر بر سرپرستان ومسئولین انبارها وبرنامه ریز جهت مبادله اطلاعات
8) كنترل رسید انبارها وتایید ‌آنها
9) كنترل حواله های انبار وامضا آنها
10) نظارت بر كد گذاری اقلام موجود درانبارها
11) نظارت وكنترل كارتهای موجودی و كنترل درخواست های خرید
12) ترجمه صورت كالاهای وارداتی جهت صدور برگ رسید  كالاهای مذكور
13)كنترل بر كار انبارگردانی و رسیدگی به اختلافات بین موجودی كاردكس انبار و برگه های حسابداری
14)نظارت وسركشی به انبارها وكنترل كارهای واگذار شده به افراد
15) ایجاد سیستم نامناسب برای دریافت كالا و سفارشات انبارها وصلاحیت آنها
16) رعایت نظم و مقررات داخلی كارخانه
17)رعایت اصول و مقررات ایمنی در حفاظت در كارخانه
18) ارشاد واجبار در به كار بردن مستمر لوازم و وسایل ایمنی تحویل شده به كاركنان تحت سرپرستی

شرح وظایف ادواری
1)تهیه گردش ماهیانه از موجودی انبارها
2) كنترل موجودی قطعات ومواد اولیه در پایان سال
مسئولیت ها: دارای مسئولیت سرپرستی مستقیم وغیرمستقیم

سرپرست برنامه ریز مواد
قسمت: برنامه ریزی انبارها
تعریف شغل: تحت سرپرستی مستقیم مدیر برنامه ریزی وانبارها انجام امور مربوطه به :
نظارت برحسن انجام كار افرادی تحت سرپرستی وحضور وغیاب ومرخصی ونظارت ومحاسبات كلیه مواد مصرفی، حداقل موجودی را برعهده دارد.
شرح وظایف جاری:
1)گرفتن برنامه كار و دستورات لازم از مدیر برنامه ریزی وانبارها
2) كنترل كار و راهنمایی ورفع اشكالات مربوط به شغل افراد تحت سرپرستی
3) ایجاد هماهنگی میان كاركنان تحت سرپرستی وتعیین وظایف هر یك از آنها
4)امضا و تایید كلیه اسناد مربوط به برنامه ریزی مواد
5)حضور وغیاب افراد تحت سرپرستی وتعیین جانشین برای ا فراد غائب در صورت نیاز
6)صدور برگ مرخصی موقت افراد تحت سرپرستی
7) نظارت ومحاسبه مقدار و تعداد سفارشات ارسال
8) نظارت وتعیین حداقل موجودی كلیه مواد با توجه به تولید و زمان حمل مواد
9) درخواست خرید و سفارش با توجه به نیاز مصرفی وتحویل به اداره خرید
10) كنترل دقیق وخروج مواد از انبار
11) كنترل درخواستهای خرید مواد اولیه از نظر تعداد و مشخصات با توجه به برنامه ریزی تولید
12) تهیه ونگهداری مدارك واطلاعات لازم در موردمواد
13) بررسی پرونده ها و تغییرات تولیدی وتغییر سفارشات وتغییر در سفارش مواد با توجه به تغییر سفارشات
14)هماهنگی لازم با قسمت های مختلف كارخانه جهت تغییر یا تعویض قطعات یدكی محصولات تولید كارخانه
15) رعایت اصول و مقررات ایمنی و حفاظتی محیط كار
روش اجرایی تامین منابع وزیرساختها
هدف از این روش ارائه مكانیزمی جهت تعیین وتامین منابع وزیرساختهای مورد نیاز واحدها از طریق
1-تامین كلیه منابع انسانی
2-ماشین آلات
3-تجهیزات وتسهیلات در حیطه شركت نامبرده می باشد
1)جذب و استخدام پرسنل
مدیران در صورت نیاز به نیروی انسانی طی نامه ای درخواست خود را به معاونت واحد اعلام و در صورت تایید معاونت واحد طی جلسه ای با مدیریت عامل تقاضای نیروی انسانی را مطرح و پس از تایید مدیریت عامل مطابق همان نامه به مدیریت اداری دستور جذب نیروی پرسنلی اعلام می شود و با استفاده از درج آگهی در روزنامه های كثیرالانتشار استفاده از شركتهای كاریابی تقاضای شخصی ویا معرفی توسط افراد آشنا به شركت وپرسنل شركت انجام می شود.
پس از آن یك مصاحبه توسط فرد مسئول در واحد مربوط مطابق جدول زیر
پرسنل استخدامی    مصاحبه گر
اپراتورهای /سرپرست ها    مدیریت واحد
مدیران     معاونت واحدها+ مدیریت عامل
معاونت ها    مدیریت عامل وهیئت مدیره
و در صورتیكه فرد مورد نظر در مصاحبه مورد تایید قرار گرفته  نسبت به استخدام پرسنل بصورت آزمایشی برای یك ماه اقدام می گردد و پس از گذشت یك ماه از همكاری پرسنل مورد نظر از واحد مربوط به استعلام می گردد در جهت تمدید قرار داد یا رد پرسنل مورد نظر و در صورت تایید قرار جهت ادامه همكاری منعقد می گردد.
واحدهای اداری توسط معاونت واحد و مدیریت واحد تخمین زده میشود.
واحدهای تولیدی (اپراتوری)مطابق دستورالعمل امكان سنجش تولید به كد (En-p-01) برآورد نیروی انسانی نسبت به حجم تولید و سفارشات انجام می گیرد.
واحدهای مدیریتی وسرپرستی توسط چارت سازمانی تعدادمعاونین، مدیریتها وسرپرستها مشخص می شود)
خدمات نظافت /دینی/ بهداشت
فعالیتهای مرتبط با ایمنی و بهداشت در كارخانه كه شامل وسایل ایمنی، استفاده از وسایل ایمنی،بهداشت در سرویس های بهداشتی آشپزخانه های /رستورانها مطابق دستورالعمل ایمنی و بهداشت كاركنان به كد (OR-w-01) انجام می گیرد.
تامین ماشین ‌آلات
اعلام نیاز: این نیاز جهت پروژه SQA (محصول جدید) وتغییراتی كه بر روی محصول انجام می شود DMR توسط خروجی امكان سنجی از واحد فنی مهندسی اعلام وتعیین مشخصات دستگاه و قابلیت بر توسط واحد فنی مهندسی می باشد كه یك شناسنامه پیشنهادی از ماشین آلات تهیه می شود و در جلسه ای با حضور معاونین این نیاز مطرح می شود كه پس از تایید جهت تصویب و خرید ماشین واعتبار مالی آن توسط هیئت مدیره بصورت پروژه ای مطابق روش اجرایی برنامه ریزی وكنترل پروژه به كد (QA-F-20) نسبت به استعلام از فروشندگان وارزیابی شرایط فروش دستگاه ونحوه نصب وراه اندازی یك گانت چارت تهیه می شود و پس از نصب و راه اندازی دستگاه مورد نظر توسط واحد مجری تایید كالیبراسیون /تایید به بهره برداری و تایید به مكانیكی اخذ می گردد.
فضای تولید و چیدمان تجهیزات
تامین فضای تولید با مدیریت عامل شركت می باشد. در مواقعها كه برای محصول جدید/ توسعه كارخانه نیاز به فضای جدید باشد مطابق دستورالعمل طرح ریزی چیدمان به كد(EN-W-46) نسبت به تهیه layout و شرایط سالن اقدام ومسئولیت اجرای این دستورالعمل برعهده مدیریت در رشد سازمان است.
روش جابجایی ،انبارش ،بسته بندی، نگهداری، حمل ونقل،تحویل
مواد مصرفی در این شركت به دودسته اصلی مستقیم تولید وعمومی تقسیم می شوند
مواد مصرفی مستقیم تولید شامل انواع ورقهای مصرفی، قطعات استاندارد( لوله، هموار،پیچ ومهره جوش) در تولید می باشد كه مستقیما برای محصولات تولیدی نقش دارند.
مواد مصرفی عمودی شامل پیچ ومهره، واشر و.. می باشد كه به صورت غیرمستقیم بر تولید نقش دارند.
جابجایی مواد اولیه
ورقهای فلزی وقطعات استاندارد( لوله، سوار ،پیچ ومهره جوش ،منتقل شده به كارخانه توسط ماشین حمل كننده(تریلی و…) با توجه به نحوه قرارگیری آنها بوسیله جرثقیل و یا لیفتراك به انبار منتقل می گردند.
جهت انتقال ویا جابجایی بعدی بسته به مورد ومكان انجام آن از لیفتراك ویا جرثقیل سقفی استفاده میشود
در مورد جابجایی كلیه مواد اولیه غیرمستقیم تولید نیز بسته به  مورد از نیروی دست و یا لیفتراك استفاده می گردد.
جابجایی محصول نیمه ساخته ونهایی
جابجایی محصول نیمه ساخته عموما از پای یك ماشین تولیدی به پای ماشین مرحله بعدی می باشدكه در این حالت با توجه به مقدار وزن نوع قطعه وهمچنین فاصله بین دو ماشین از پالت و لیفتراك استفاده می گردد.در خصوص این جابجایی برای جلوگیری از صدمه زدن به محصولات باید دقت زیادی نمود در جابجایی محصول نهایی بسته بندیشده در داخل پالت وانتقال آن به انبار نیز از لیفتراك استفاده می گردد.
انبارش
مواد اولیه
كنترل مواد دریافت شده از نظر مقدار وزنی براساس بارنامه مربوط(در صورت مشاهده مغایرت مراتب به تامین كننده اعلام می گردد و در اسناد برنامه ریزی بصورت رسید،حواله اصلاحی منعكس می شود) طبق دستورات مراحل زیر انجام می پذیرد
1-قرنطینه مواد مطابق روش اجرایی بازرسی وآزمون
2-درخواست بازرسی اقلام ورودی
3-بازرسی مواد اولیه توسط واحد كنترل كیفیت
4-انتقال مواد اولیه تاییدشده به محل چیدمان ورق مربوطه
5-برخورد با اقلام تایید شده
6-صدورفرم رسید انبار مواد اولیه
7-ثبت مقدار اقلام تایید شده به موجودی انبار اضافه شده در كاردكس مربوط/كامپیوتر
8-ثبت ركورد یابی مربوط بر روی محصوله دریافتی
9-خروج مواد اولیه انبار مطابق فرم

تبصره :درخصوص ورق های دریافتی به صورت زیر عمل می گردد.
1)كنترل مواد دریافت شده از نظر مقدار وزنی براساس بارنامه مربوط در صورت مشاهده مغایرت مراتب به تامین كننده اعلام ودر اسناد برنامه ریزی بصورت رسید حواله اصلاحی منعكس می گردد
2)ثبت ركوردیابی بر روی تبدیل ورقها
3) قرنطینه مطابق روش اجرایی بازرسی و آزمون
4) صدورفرم رسید انبار مواد اولیه
5)ثبت مقدار ورق كه به موجودی انبار اضافه شده اند در كاردكس /كامپیوتر
6) خروج ورق بر اساس فرم حواله انبار مواد اولیه
7)بازرسی ورق های تحویلی به تولید در حمل برشكاری ومطابق دستورالعمل بازرسی وازمون مواد اولیه ودر صورت عدم تایید باكارت قرمز رنگ (NG) غیرقابل قبول به انبار ضایعات عودت وتوسط مدیریت تعیین تكلیف می گردد.
یادآوری:هنگام خروجی در اولیه جهت تولید مسئول انبار با توجه به ردیابی مواد وشماره سریال ورق های می بایستی سیستم fifo را دقیقا رعایت ماید.
محصولات تولیدی
چیدمان محصولات تولیدی شركت در مرحله جریان ساخت در پالت های میان مرحله ای ومحصولات نهایی شده در پالت های مخصوص به خود(براساس طرح بسته بندی ارائه شده از طرف مشتری انجام می گیرد.
فصل سوم
تاسیسات
طرح اقتصایی
در شركت ماژین صنعت با توجه به سیاستهای مدیریت موجود تعیین شده همواره مقدار معینی از محصول واقلام نیمه ساخته در انبار جهت مقابله با حوادث غیرمترقبه نگهداری می شود.
میزان موجودی اقلام نیمه ساخته با توجه به ظرفیت های گلوگاهی نگهداری میشود تا در صورت از كار افتادن یكی از گلوگاهها اقلام نیمه ساخته نگهداری شده مصرف شوند چنانچه مدت از كارافتادگی (توقف تولید) در اثر حوادث غیرمترقبه بیش از زمان پیش بینی شده باشد این شرایط به عنوان شرایط اضطراری تعریف شده و اقدامات ذیل جهت مقابله با تامین به موقع محصول انجام می شود.
در موارد بر حوادث غیرمترقبه مدیر عامل مراتب را از معاونت های سازمان، استعلام نموده و براساس تشخیص ایشان شرایط اضطراری اعلام می شود.
1)قطع برق:
اگر به هر دلیل ممكن است در شبكه برق سراسری مشكل به وجود آید وقطع برق برای مدتی رخ دهد، در صورتی كه مدت زمان قطع برق پیش از زمان پیش بینی شده باشد كه ذخیره سازی محصول نهایی جواب گوی نیاز مشتری نباشد، شركت اقدام به شناسایی واحدهای تولید وفروشنده ذیربط نموده كه قطعات مورد نیاز از طریق این كانال ارتباطی تامین می گردد
لیست تامین كنندگان د رزیر ارائه می گردد.
نام شركت    زمینه كاری    ظرفیت    آدرس و تلفن
غرب استیل    پرسكاری    000/500/3 ضرب دو ماه    سمنان- جاده سنگسر،شهیرزاد- بعد از در جزین 3626767-0232
ماژین یدك    پرسكاری    000/500/3 ضرب دوماه    كرمانشاه،جاده كردستان به سمت كامیاران-شهرك صنعتی 4273888-0831
 
2) نقص برق
این شركت با استفادهاز كادر مجرب فنی خویش سیستم برق رسانی واحدهای مختلف را به نحوی طراحی نموده است كه در صورت بروز هرگونه مشكل برای مدار قدرت و یا مدار زمان هر یك از دستگاه ها میتوان در كوتاهترین زمان ممكن با استفاده از دیگر تجهیزات دستگاه مربوطه را راه اندازی نموده هم چنین سیستم برق رسانی طوری طراحی شده كه در صورت قطع برق به طور اتوماتیك از سمت برق سراسری منطقه ساوجبلاغ kv 63 تغذیه می گردد.
3) نقص ماشین
جهت جلوگیری از توقف خط در صورت بروز حوادث پیش بینی نشده (خرابی قطعات) از تمامی قطعات بحرانی/مصرفی ماشین آلات كلیدی خود به تناسب نرخ مصرف تعدادی قطعه یدكی در انبار قطعات نگهداری می نماید تا در صورت وقوع هر مورد بتواند در اولین فرصت توقف بوجود آمده را رفع نماید.
4)قطع آب:
شركت ماژین به منظور پیشگیری از توقف ماشین آلات و خط تولید به دلیل قطع آب پیش بینی های لازم از قبیل ایجاد استخری بزرگ جهت خنك نمودن ماشین آلات و یا آب مصرفی تجهیزات تولیدی نموده است كه در صورت وقوع چنین مشكلی بتوان از ذخایر موجود استفاده نمود.
5)عدم وجود سوخت در بازار
با توجه به اینكه در فصل سرما معمولا مشكل تهیه و سوخت در كشوروجود دارد.با استفاده از منابع ذخیره سوخت (گازوئیل) و ذخیره سازی سوخت پیش بینی مربوطه را به عمل آورده تا ایجاد مشكل را در سالنها تولید به حداقل برساند
6)هوای فشرده
شركت كه در خط تولید خود نیاز به هوای فشرده دارد علاوه بر برنامه های pm و سرویس دستگاه كمپرسور وتامین قطعات یدكی، كمپرسور مورد دیگری نیز تهیه نموده است كه در صورت نیاز میتوان این دستگاه را جایگزین نمود.
7)نیروی انسانی
شركت ضمن آرزوی سلامتی وشادكامی كلیه پرسنل خود پیش بینی نموده است در موارد خاصی برای هر یك از پرسنل موردی اتفاق بیفتد كه منجر به عدم حضور ایشان برای مدتی در محل كار گردد لذا جهت جلوگیری از توقف عملكرد صحیح و مطلوب سیستم شركت روشی پوپا و زنده ایجاد نموده است كه پرسنل همكار با فعالیت های همدیگر آشنایی داشته و در صورت وقوع حالت مذكور بتوانند فعالیتهای مربوطه را به بهترین نحو انجام دهند.
8)آتش سوزی
این شركت با توجه به خطر آتش موردی اقدامات ذیل را انجام داده است
1)آموزش اطفا حریق به كلیه پرسنل
2) نصب كپسول آتش نشانی در كلید قسمت ها
3)بیمه آتش سوزی كارخانه جهت تضمین راه اندازی سریع در صورت وقوع مشكل
9)آشوب بحران
در صورتیكه درشركت به هر دلیل (اعتصاب، اعتراض، آشوب) كارگران وسرپرستان مربوطه از دامه كار تولید سرباز زنند برای رفع نیازهای مشتری تا رفع بحران كارگری، از ذخیره موجودی( safety stock) كه برای كلیه محصولات شركت به نحو مقتضی توسط واحد برنامه ریزی تعریف شده است استفاده می گردد.
پیوست
1-اخذ سفارشات از مشتری به صورت ماهیانه
2-تجزیه سفارش ماهیانه در چهار هفته مطابق زمان تحویل دهی قطعات طی فرم (pl-f-06)
3-اخذ موجودی انبار قطعات آخرین میزان ارسال قطعات ،اخذ زمانبندی سفارشات  ارسالی از مشتری ،ارائه برنامه و هفتگی تولید طی فرم (pl-f-05)
4-اخذ برنامه تعمیرات ونگهداری طی فرم (pl-f12)
5-اخذ برنامه گزارش روزانه تولید، كنترل روزانه قطعات تولید شده از لحاظ نوع وتعداد در صورت بوجود آمدن بحران، در اثر قطعات كسری وعدم تولید قطعات مورد نظر ارسال نامه به معاونت پشتیبانی و تولید و پیگیری مجدد
6-ارائه گزارش عملكرد هفتگی طی فرم (fl-f-19) پس از اخذ گزارشات لازم وكامل كردن فرم (fl-f-05)

امور لازم جهت ارائه برنامه تولید كه الزاما باید صورت گیرد؟
1)سفارشات از مشتری: در این مبحث میزان سفارشات از مشتری رادریافت و آن را بر حسب زمان مشخص و مقداریهای مشخص دسته بندی وشروع به تولید می نماییم. در اینجا از طریق
فروش وقراردادها تشكیل یافته
1-اطلاعات كلیه قراردادها
2-اطلاعات ردیف های قرارداد
3-سفارشات دریافتی ردیفها
4-برنامه تحویل سفارشات
A:گزارش بر حسب شماره قرارداد
B: گزراش برحسب شماره سفارش
C: گزارش بر حسب كد قطعه خاص
D:برنامه ماه
E: گزارش كامل بر حسب شماره قرارداد
F:گزارش كامل بر حسب شماره سفارش
G:گزارش كامل بر حسب كد قطعه
H:مانده سفارشات بر حسب كد قطعه
I:برنامه ماه با احتساب مانده سفارشات
J:خلاصه گزارشات تولید و تحویل ماه جاری
K:گزارشات مازاد تحویل نسبت به سفارش
L:اولویت ارسال براساس مانده سفارش
M:گزارشات خاص
N:گزارشات برنامه روز
كه با وارد كردن كد یا شماره سفارش یا شماره قرارداد مورد نظر میزان سفارش و صورت وضعیت و میزان باقیمانده آنرا نمایش می دهد
ردیف    سفارش
قرارداد    قطعه تاریخ    تعداد كل ارسالی    تاریخ ارسال    تاریخ ارسال     تاریخ ارسال    تاریخ ارسال    وضعیت مانده
ضمنا یادآور می شویم كه برای محاسبه برنامه تولید
میزان سفارش =ذخیره اطمینان+موجودی +میزان تولید
سفارش برای مشتری=موجودی انبار-میزان سفارش
1-2تجزیه و تحلیل سفارش و زمان مورد نیاز قطعات در سفارشات واعلام برنامه كل تولید به صورت برنامه ماهیانه
برنامه تولید در یك ماه به صورت فرم= موجودی انبار-ذخیره اطمینان(استوك قطعات)+ سفارش ماهیانه مشتری
نكته1:باید به اندازه 3یا 4 روز تولید ایران خودرو وكلیه قطعات را در انبار داشته باشیم
نكته 2: ارائه دید كلی در مورد وضعیت سفارشات و میزان تولید ماهیانه و
حداكثر تاریخ تحویل    مقدار    شرح    شماره پرسیون
                                 
2-2:برنامه هفتگی یا دوهفتگی: هدف اولویت بندی براساس تاریخ نیاز
3-2: برنامه روزانه تولید: قالبهای برنامه را در بین پرسها تقسیم كرده و براساس بودن پرسها و اولویت بندی تاریخ شروع به تولید قطعات  می كنیم و مهمترین مساله در اینجا انطباق قالب وپرس برای تولید روزانه می باشد. در این اینجا چهار خط مشغول به فعالیت می باشد كه باید همه این خط منطبق با پرس باشد.
EIP    L4    L2    L1           
3-گزارش روزانه تولید، كنترل زوزانه قطعات از لحاظ نوع و تعداد
این گزارش ارائه شده از واحد برنامه ریزی یا واحد تولید بیشتر جنبه كنترل محصولات تولیدی را دارد. و در حقیقت افرادی كه این گزارش را دریافت می نمایند متوجه خواهند شد كه چه قطعاتی در روز مورد نظر تولید ویا تحویل می گردد. به عنوان مثال واحد برنامه ریزی پس از دریافت فرم می تواند قطعاتی را كه با توجه به ارسال بحرانی میداند ولازم است در برنامه قرار گیرد. به نحوی كه خللی نیز در برنامه روزانه به وجود نیاید در برنامه بگینی مثلا پیشنهاد در قطعه ای حذف وقطعه ای دیگر در صورت امكان جایگزین گردد.
موجودی انبار مواد اولیه: مهمترین آیتم برای تولید وجود مواد اولیه مورد نیاز می باشد كه برنامه ریزی موظف است پس از دریافت سفارشات موجودی انبار مواد اولیه مورد نیاز خود را براساس تعداد سفارش چك نموده واگر قطعه ای در سفارش وجود داشته باشد و مواد اولیه نداشته باشد (مراتب را به مشتری اعلام نموده) فعالیتهای لازم جهت تامین مواد اولیه را صورت دهد. پس از تامین مواد اولیه باید مطابقت نوع وجنس مواد اولیه با مواد مورد نیاز چك شده پس طی فرمی بنام رسید خریدانبار مواد اولیه وارد انبار می گردد و به عنوان موجودی ثبت شده پس از طی این مراحل براساس برنامه هفتگی تولید واولویتهای در نظر گرفته در آن برنامه ومواد مورد نیاز به تولید طی یك یا چند مرحله تحویل می شود. در واقع براساس ابعاد بلندنگ، برشكاری، ورق را برش زده وطی یك مجوز از برنامه ریزی براساس چارت زیر:
1-دریافت ورق از ساپكو یا ایران خودرو
2-تحویل به برشكاری براساس برنامه تولید
3-برش ورق وتحویل براساس مجوز برنامه ریزی، تحویل داده می شود.
كه البته ممكن است وسط كار تولید مرحله 1كه مستلزم استفاده از ورق برش خورده می باشد به هر دلیلی نه (خرابی قالب ،خرابی پرس، تغییر برنامه و..) متوقف شده و ورق به صورت بلاتكلیف در تولید باقی بماند یا ممكن است متوجه شود وقتی و كار انجام میدهد ورق زنگ زده باشدكه قبل از تولید ورق زنگ زده در همانجا جداسازی می گردد كه در هر دوحالت ورق باید به واحد برشكاری عودت داده شود.ضمنا هنگام عودت دادن باید طبق همان مجوز كه ورق تحویل گرفته شده به برنامه ریزی عودت داده میشود. و در واحد برش كاری تا ادامه روند باقی بماند و ورقهای زنگ زده نیز تحویل انبار ضایعات مواداولیه می گردد
موجودی انبار محصولات تولیدی: همانطور كه در برنامه ماهیانه اشاره شد. موجودی انبار محصولات جهت میزان تولید هر قطعه وقرار گرفتن در برنامه تولید استفاده میشود به صورتی كه زمانی قطعه ای در برنامه قرار می گیرد كه یا موجودی انبار نداشته باشد و یا موجودی آن كمتر از میزان سفارش باشد به عنوان مثال قطعه ای كه دارای 000/15 عدد موجودی انبار میباشد وسفارش ماهیانه آن 000/5 عدد می باشد. با توجه به فرمول ارائه شده در برنامه ماهیانه نیاز به تولید نخواهد داشت
میزان قطعات در جریان تولید: برای ارائه یك برنامه كامل نیاز است كه كنترل شود كه تولید تمامی قطعاتی را كه از قبل برنامه شده و به جهان میزان نیز مواد اولیه در اختیار آن قرارگرفته تحویل داده است لذا قبل از ارائه برنامه میزان قطعات برنامه شده هفته های قبل و تعداد تحویل از تولید به ازاء هر قطعه چك می گردد.
برنامه DmP:
یعنی تغییرات جزئی فرم وشكل در قطعه برای بهبود كیفیت و یا رفع نقص در محصول طبق درخواست مشتری به شركت اعلام ودرخواست DmP میدهند كه در این صورت با نظر واحد فنی ومهندسی به تغییرات آن پرداخته وپس از تست كردن تعداد محدودی با حضور نماینده شركت (مشتری) و واحد فنی مهندسی مقدار محدودی را به شركت فرستاده پس از اعلام نتیجه و آزمایش لازم واینكه در بقیه قطعات ماشین اختلال ایجاد ننماید مابقی را تولید وتحویل می نمایند.
معیار روش اندازه گیری
1)شاخص انحراف از تولید:
یعنی هر چه از صفر به سمت مثبت یا منفی پیش برود موثر نیست یعنی اگر شاخص منفی باشد جوابگوی نیاز مشتری نیست واگر هم بیشتر باشد نیازمند به هزینه ونگهداری وتعمیرات بیشتر و در نتیجه موثر نیست.
2) نسبت قطعه برنامه شده:
میزان نسبت قطعه برنامه شده به سفارش مشتری را می سنجد.
دستورالعمل برنامه ریزی هفتگی تولید:
برنامه هفتگی تولید پس 15 روز یكبار طی فرم «برنامه هفتگی تولید» و برنامه تحویل ورق طی فرم برنامه هفتگی برشكاری تا روز چهارشنبه هفته قبل از آن توسط واحد مواد  و برنامه ریزی برای دو هفته آینده تكمیل و با تایید مدیر موادو برنامه ریزی به واحدهای مربوطه ارسال می گردد.
واحد مواد و برنامه ریزی براساس تعهدات شركت تا آخر دو هفته آتی طی فرم برنامه ماهیانه تولید ومانده تعهدات از هفته های قبل و درنظر گرفتن ذخیره احتیاطی وبراساس آخرین وضعیت پرسهای موجود از طریق فرم گزارش وضعیت پرسها تعداد محصول مورد نیاز برای دو هفته آتی رامحاسبه می نماید.
فرم برنامه هفتگی تولید به واحد تولید ومجموعه سازی ارائه می گردد.واحد برنامه ریزی موظف است میزان مواد اولیه را بر مبنای برنامه هفتگی تولید محاسبه نماید. برای این امراز برنامه پیش بینی مواد مورد نیاز بصورت سیستمی استفاده می گردد و در قالب فرم «برنامه هفتگی تولید برشكاری» به .واحدهای تولید وانبار ارائه میدهد.
 
دستورالعمل برنامه ریزی روزانه تولید:
واحد تولید پس از دریافت برنامه هفتگی تولید از طریق واحد مواد و برنامه ریزی اقدام به سرشكن نمودن برنامه مذكور در ایام دو هفته آتی می نماید. واحد تولید براساس فرم گزراش وضعیت پرسها آمپر دو هفته یكبار توسط مدیریت نگهداری وتعمیرات پرس تهیه وتوزیع نسخ میگردد اقدام به برنامه ریزی تولید می نماید جهت برنامه ریزی بهتر این واحد از لیست جدول انطباق قالب وپرس كمك گرفته و با احتساب برنامه تولید نظرات مورد نیاز وتعداد شیفت تولیدی را مشخص می كند ونهایتا نتیجه امر در فرم برنامه روزانه تولید ثبت وتوزیع نسخ آن اقدام لازم را به عمل می آورد.
اقلامی كه به دلیل استفاده و گردش زیاد در انبار فنی مستهلك شده ولی قابل استفاده می باشد.
پس از مراجعه شخص درخواست كننده به انبار جهت دریافت اقلام مستعمل انبار دار با رویت درخواست كالا وكنترل امضاهای مجاز با صدور حواله مستعمل جنس را دراختیار مصرف كننده قرار داده و درخواست كالا را ضمیمه حواله مربوطه نموده و در اختیار كارمند كنترل مواد جهت ثبت در سیستم قرار می دهد.در صورت استفاده مرتب از اقلام مستعمل طبق اعلام سرپرست انبار كارشناس فنی از اقلام بازدید نموده و با تایید عدم استفاده از این اقلام وتایید معاونت پشتیبانی جنس از انبار مستعمل خارج وبه انبار ضایعات منتقل می گردد.

كنترل مواد:
كنترل ورود و خروج اقلام در انبارهای شركت ماژین صنعت توسط  سیستم مكانیزه حسابداری انبار صورت می گیرد. اولین قدم در ثبت اطلاعات تعریف كدهشت رقمی در قسمت كدینگ سیستم می باشد بگونه ای كه اقلام با توجه به ماهیت خاص خود در یك از 9 گروه و با توجه مشخصه های فنی در زیر مجموعه گروه خاص خود قرار می گیرد.
كنترل مواد  در انبارها برای اقلام ذیل صورت می گیرد.
1)اقلام با مصرف بالا ویكنواخت برای اینگونه اقلام با درنظر گرفتن متوسط مصرف 6ماهه زمان مورد نیاز جهت تامین از طریق تداركات وبهای موادنقاط شارژ و به منظور استفاده بهینه از فضای انبار نقاط (max) و (min) در سیستم تعریف می گردد.
2)اقلام یدكی موثر بر تولید (اقلام فنی):
اقلام یدكی موثر بر خط تولید از طریق واحدهای فنی به برنامه ریزی اعلام ومسئول كنترل مواد موظف است حداقل موجودی تعریف شده برای این اقلام را تحت كنترل داشته باشد.
3)محصولات تولیدی و نیمه ساخته:
كنترل موجودی محصولات تولیدی و نیمه ساخته در انبار با توجه به تنوع محصولات و ابعاد قطعات وابعاد پالتهای مختلف وضرورت در نظر گرفتن فضای انبار برای هریك از محصولات تولیدی شاخص حجم پالت تعریف می گردد. قطعات سه گروه a,b c, تقسیم می شود و براساس آن نقاط (min)(max) و نقاط شارژ تعریف می گردد علاوه بر كنترل نقاط شارژ به منظور كنترل دقیق تر وتحویل به موقع سفارشات از طریق گزارشات مقاومت موجودی در انبار كه از طریق مصرف روزانه موجودی =مقاومت بدست می آید و گزارشات لیست قطعات در شرف كسری،بحرانی مكانیزه اخذ می گردند و پیگیرهای لازم در خصوص بالابردن موجودی صورت می گیرد.
مسئولیت واختیارات
1-مسئولیت اجرای این دستورالعمل با سرپرستان انبارها می باشد
2-مسئولیت نظارت برحسن اجرای این دستورالعمل با مدیر مواد و برنامه ریزی میباشد

معیار و روش های اندازه گیری:
1)طبقه بندی موجودی انبار براساس نیاز مشتری: این معیار نشان دهنده آن است كه كلیه كارهای انجام شده جهت تولید به انبارش و پاسخگویی به نیاز مشتری موثر بوده است .بطوریكه با چهار معیار
1-قطعات بحرانی
2-قطعات كسری
3-در شرف كسری
4-عادی
سنجیده می شود و باید قطعات موجود در انبار هر یك به میزان نیاز مشتری و بدون ایجاد هر گونه  مشكل تحویل و ارسال شود بطوری كه در شاخص فوق وضعیت قطعات عادی باشد.
قطعات بحرانی: قطعاتی هستند كه در صورت عدم ارسال به مشتری ممكن است خط تولید وی را متوقف سازند
قطعات كسری: قطعاتی هستند كه در صورت عدم ارسال به مشتری موقع سبب ایجاد بحران شده ولی موجب توقف خط تولید مشتری نخواهد شد.
قطعات در شرف كسری: قطعاتی هستند كه در صورت عدم ارسال كه باید با توجه به پایین آمدن موجودی هر چه سریعتر تولید شده و انبار را به سطح مناسبی برساند
قطعات عادی: قطعاتی هستند كه روند عادی تولید و ارسال خود را طی نموده و موجودی مناسبی درانبار دارند.
2)نگهداری موجودی در انبار (min,max)
شاخص فوق معیاری جهت اندازه گیری تولید مناسب قطعات و میزان موجودی آن د رانبار می باشد بطوریكه اگر قطعه یا قطعات در حد فاصل max , min باشند موجودی به اندازه ای پایین می آید كه سبب ایجاد بحران یا توقف خط تولید مشتری شود و نه به اندازه ای بالا میرود كه به علت تعداد زیاد در انبار و جابجایی مكرر قطعات صدمه دیده وسبب افزایش مشكلات انبارداری از قبیل كمبود فضا، مشكل كنترل تعدادی، و آسیب دیدن قطعات و.. می شود.
3-شاخص نسبت متوسط موجودی به مصرف مشتری : این شاخص یك شاخص كنترلی به منظوراندازه گیری موجودی قطعات نسبت به مصرف مشتری می باشد بصورتی كه اگر نسبت متوسط موجودی انبار به مصرف مشتری بسیار بالا باشد.قطعه (شاخص 2) از حد max عبور كرده و یا اگر پایین باشد به حد min میرسد كه پس دو عامل سبب ایجاد مشكل خواهد شد.
تولید:
پس از اینكه قطعه داخل تولید به مرحله نهایی رسید ودر پالتهای مخصوص یا پالتهای بین مراحل چیدمان نشده و پس از تایید بازرسی كیفی داخل خط تولید به انبار محصول ارسال می گردد.
انبار:انبار موظف ا ست قطعات دریافت شده از تولید را توسط كنترل كیفی  همچنین از نظر میزان دریافت و عدم وجود مغایرت در تعداد چك نماید.
در صورتیكه قطعات در پالتهایی غیر از پالتهای مخصوص ارسال چیدمان نشده باشد انبار دار موظف می باشد چیدمان قطعات را در پالتهای مخصوص انجام داده و پس از تایید واحد Qe طبق لی اوت در داخل انبار قرار دهد پس تعداد قطعات كه از قبل توسط واحد Qc روی كارت تحویل به انبار مشخص شده را در موجودی انبار یا سیستم مكانیزه ثبت نماید. اگر چیدمان انجام شود بعد از در حین انجام كار قطعه ای آسیب دیده باشد یا آسیب ببنید كنترل كیفی موظف به جداسازی قطعات آسیب دیده می باشد وپس از انجام جداسازی نیز باید مجددا آن پالت بازرسی شود و قطعاتی كه ممكن است به ضایعات تبدیل شده باشند جداسازی نموده وداخل پالت مخصوص ضایعات قطعه قرار می دهند
نكته: چگونگی بوجود آوردن محصولات تولید به علت ارزش بالای یك محصول بسیار حائز اهمیت می باشد و باید مشخص میگردد
انبار: انبار 1موظف است قطعات دریافت شده از تولید را توسط كنترل كیفی و همچنین از نظر میزان دریافت وعدم وجود مغایرت در تعداد چك نماید.
در صورتیكه قطعات در پالتهایی غیر از پالتهای مخصوص ارسال چیدمان شده باشد انبار دار موظف می باشد چیدمان قطعات را در پالتها مخصوص انجام داده و پس ازتایید واحد Qe طبق لی اوت در داخل انبار قرار دهد پس تعداد قطعات را كه از قبل توسط واحد Qc روی كارت تحویل به انبار مشخص شده را در موجودی انبار یا سیستم مكانیزه ثبت نماید.اگر چیدمان انجام شود بعد در حین انجام كار قطعه ای آسیب دیده باشد یا آسیب ببیند كنترل كیفی موظف به جداسازی قطعات آسیب دیده باشد وپس از انجام جداسازی نیز باید مجددا آن پالت بازرسی شود وقطعاتی كه ممكن است به ضایعات تبدیل شده باشند جداسازی نموده وداخل پالت مخصوص ضایعات قطعات قرار می دهد
نكته:چگونگی بوجود آوردن ضایعات محصولات تولیدی به علت ارزش بالای یك محصول بسیار حائز اهمیت می باشد و باید مشخص گردد قطعه در خط تولید صدمه دیده وبه انبار تحویل شده یا در هنگام جابجایی در انبار ضایعات شده است.
تماس محصولات پس ازچیدمان داخل پالت مخصوص باید دارای كارت سفید قطعات آماده ارسال باشند كه بر روی كارت سفید به ترتیب
1-پزسیون قطعه
2-شرح قطعه
3-تعداد قطعه در پس پالت
4-شماره وجه تولیدی
5-نام شمارش گر
6-تایید كننده Qc به همراه مهر وامضا شخص
نوشته خواهد شد.
پالتهایی كه دراینجا مورد استفاده قرار می گیرد.Rc7,Rc5,RE8,RE4,RE1
وبرخی از قطعات پالت خصوص خود را دارند كه فقط همان قطعه می تواند داخل چیدمان شود
فصل دوم

M.S.CO
MANufActuRinE  comPANY
تركیب پرسنل در سال 84
مقطع تحصیلی    تعداد نفرات
زیر دیپلم    143
دیپلم    348
فوق دیپلم    14
لیسانس    34
فوق لیسانس    2
دكترا    -